石化装置安全高效停工全系统清洗技术

石化装置检修停工要求越来越严格，安全环保要求越来越高，我公司以装置和设备为单位进行总包服务，至今已在多家炼化企业取得成功应用，我公司已多次独立承担中石化中石油多家全厂停工装置的钝化除臭清洗。石化装置安全高效停工全系统清洗技术具有以下特点：

更安全—服务过程管理规范,专业团队施工,自主研发专有水基清洗剂配方。清洗后可立即打开设备进行检修，无有害气体造成人身伤害，无FeS自燃现象发生，人员设备安全可靠。

更环保—整个清洗过程蒸汽/水用量更少，无需蒸汽吹扫，恶臭气体不外溢，无VOC污染，不会造成扰民事件。清洗排污量大幅减少，不产生多余的COD、氨氮，不增加环保负担。

更高效—一对一方案，针对不同装置不同设备不同部位不同特点选择相应清洗方式，清洗彻底，停工时间大幅缩短。

炼油厂在炼制高含硫原油时，常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、焦化、加氢精制、气体分离、脱硫等装置会产生大量的FeS，由于各装置内部介质及工艺条件的不同，设备表面沉积的污垢差别较大 ，具体情况见表1：

这些污垢的存在将带来以下主要问题：① FeS遇空气容易自燃，损坏设备，引发安全事故，这在国内外多家炼油厂都曾发生过；② 由于大量污垢的存在，换热器抽芯困难，有的甚至无法抽出；③ 设备中大量的重质油垢难以清除干净，给下一周期的生产和现场安全施工留下隐患，又影响现场的卫生规格化；④ 如果在检修过程中采用化学或高压水射流进行清洗，既有可能延误工期，费用也将增加，系统管线中的污垢还无法清除；⑤ 对脱硫、污水汽提等H2S含量较高的部位进行吹扫时，大量的H2S散布在空气中污染环境，危害职工的健康。

兰州华荣清洗防腐工程有限公司在总结单台设备清洗经验的基础上，经过多次试验和反复实践，研制开发成套停工清洗技术——石化装置安全高效停工全系统清洗技术。该技术的清洗机理是在装置退料降温后注入水基清洗剂，利用水基清洗剂的超强溶解能力去除设备内的油污、油垢等重质组分，复配有机温和氧化剂实现除臭钝化效果，实现除垢、除臭、钝化同步完成。该技术实施方法是对预清洗装置全系统清洗：预清洗装置停工退料降温后即可交付进行钝化清洗。无需进行过度吹扫，直接建立清洗流程，建立水循环，投加水基清洗剂，经循环清洗，达到除垢除臭钝化效果。该技术适用于所有石化装置停工检修安全高效全系统清洗。

石化装置安全高效停工全系统清洗质量标准：

清洗标准：油垢清洗干净，无大量硬质粘稠物，清洗后打开设备不发生FeS自燃。设备打开后塔盘或填料表面无垢层，露出金属本色，没有异味、不发生自燃。

除臭标准：设备打开人孔后，无恶臭气味，具备进人动火条件。

H2S＜3ppm；NH3＜10ppm

钝化标准：设备打开接触空气后，不发生FeS自燃。

石化装置安全高效停工全系统清洗过程及控制：

在装置停工退料、蒸汽吹扫开始后即可介入：

1.按照事先安排好的技术方案隔离装置或系统。

2.现场安装注剂设备。

3.蒸汽预热装置或系统，使温度达到100±20℃。

4.开始注入水基清洗剂清洗。

5.分析检测，调节注剂速率和蒸汽量，达到最高清洗效率。

6.检测冷凝液中药剂残余度，判定清洗终止。

7.清洗阶段结束，整个过程约需4-6天。